IWC Schaffhausen blickt auf eine lange Tradition in der Entwicklung und Verarbeitung von innovativen Gehäusematerialien zurück. In den 1980er-Jahren hat die Manufaktur Pionierarbeit im Bereich von Titan und Keramik geleistet. Mit Ceratanium® haben die Werkstoffingenieure von IWC kürzlich ein bahnbrechendes neues Material entwickelt, welches die überragenden Vorteile von Titan und Keramik in sich vereint. Es besticht zudem durch seine Korrosionsbeständigkeit sowie die einzigartige, mattschwarze Farbe. Weil sämtliche Anbauteile wie etwa Krone, Drücker und Schliesse aus Ceratanium® hergestellt werden können, lassen sich damit Uhren in einem komplett schwarzen Design ohne Beschichtung fertigen.

Seit den 1970er-Jahren hat IWC Schaffhausen fieberhaft nach Möglichkeiten gesucht, bestehende Materialien zu verbessern und neue Werkstoffe einzusetzen. So zielte beispielsweise ein Projekt darauf ab, den verhältnismässig weichen Edelstahl durch Härten mit Wolfram kratzfester zu machen. Im Rahmen der Zusammenarbeit mit dem Porsche Design Studio rückte schliesslich Titan ins Blickfeld der Ingenieure. 1980 präsentierte IWC mit dem Porsche Design Titan Chronograph die weltweit erste Armbanduhr mit einem Gehäuse und Armband aus Titan. Die nächste Premiere liess nicht lange auf sich warten: 1986 folgte mit der Da Vinci Perpetual Calendar die erste Armbanduhr überhaupt mit einem Gehäuse aus schwarzer Zirkonoxid-Keramik.

Jedes Material ist anders und verfügt über spezifische Eigenschaften. Titan etwa ist leicht und bruchfest, während Keramik nahezu nicht verschleisst und extrem kratzfest ist. Wie wäre es also, wenn man die Vorteile dieser beiden traditionsreichen IWC-Materialien miteinander kombinieren könnte? Dieser Geniestreich gelang den Werkstoffingenieuren von IWC nach einer Entwicklungszeit von über fünf Jahren mit Ceratanium®: Das innovative, patentgeschützte Material ist so leicht und robust wie Titan, gleichzeitig aber auch ähnlich hart und kratzfest wie Keramik.

EINE SPEZIELLE TITANLEGIERUNG MACHT DEN ANFANG

Ceratanium® ist aber nicht einfach eine Mischung aus Titan und Keramik. Vielmehr handelt es sich dabei um ein von Grund auf neu entwickeltes Material. Die Basis dafür bildet eine Titanlegierung mit einer speziellen Zusammensetzung, die nach den spezifischen Vorgaben von IWC erschmolzen wird. Aus Stangen und Flachprofilen dieser Legierung werden die verschiedenen Komponenten des Gehäuses wie der Gehäusering, der Gehäuseboden, die Krone oder die Drücker gedreht und gefräst. Für die Zerspanung kommen hochpräzise, numerisch gesteuerte Dreh- und Fräszentren der neusten Generation zum Einsatz. Anschliessend findet eine manuelle Oberflächenbearbeitung statt. Durch Sandstrahlen erhalten die Teile eine leicht aufgeraute, matte Oberfläche.

IM BRENNOFEN FINDET EINE PHASENTRANSFORMATION STATT

Danach folgt der entscheidende, finale Schritt in der Herstellung eines Ceratanium®-Gehäuses: Die Komponenten werden während einer bestimmten Zeit und bei einer exakt definierten Temperatur in einem Brennofen behandelt. Die spezifische Zusammensetzung der Titanlegierung führt dazu, dass beim Erreichen bestimmter Prozessparameter Sauerstoff in das Material diffundiert und eine Phasentransformation stattfindet. Die Oberfläche nimmt dann Eigenschaften an, die jenen von Keramik ähneln – etwa eine hohe Härte und Kratzfestigkeit. Gleichzeitig erhalten die Teile während des Brennvorgangs auch ihre einzigartige, mattschwarze Farbe.

KOMPLETT SCHWARZ GANZ OHNE BESCHICHTUNGEN

Der Wunsch nach einer komplett schwarzen Uhr war denn auch einer der wichtigsten Gründe für die Entwicklung von Ceratanium®. Für schwarze Gehäuse werden in der Uhrenindustrie häufig Beschichtungsverfahren wie PVD (Physical Vapour Deposition) eingesetzt. Dabei wird Stahl beispielsweise mit einer hauchdünnen DLC-Schicht (Diamond-like Carbon) überzogen. Eine Beschichtung kann sich jedoch vom Basismaterial ablösen oder abplatzen, wenn die Uhr irgendwo anschlägt. Deshalb genügen solche Verfahren den strengen Qualitätsanforderungen von IWC nicht. Bei Ceratanium® ist die Oberfläche – ähnlich wie die Kruste mit dem Brot – fest mit dem Material verwachsen. Sie kann sich deshalb auch nicht so einfach ablösen.

AUCH KLEINE ANBAUTEILE LASSEN SICH FERTIGEN

Schwarze Uhrengehäuse lassen sich zwar auch aus Keramik herstellen. Jedoch ist die Fertigung von kleinen Anbauteilen aus diesem Material enorm aufwendig oder schlicht unmöglich. Das liegt zum einen daran, dass ein Werkstück aus Keramik während des Sintervorgangs um rund einen Drittel schrumpft. Hinzu kommt, dass sich Keramik nicht mit beliebigen Formgebungsverfahren bearbeiten lässt, weil sie etwa beim Fräsen oder Bohren zerspringen könnte. Ganz anders Ceratanium®: Das Material basiert auf einer Titanlegierung und bietet deshalb nahezu grenzenlose Freiheiten in der Formgebung. Weil sich neben den grösseren Gehäuseteilen auch sämtliche Anbauteile daraus fertigen lassen, kann damit eine komplett schwarze Uhr realisiert werden.

Ceratanium® feierte im Jahr 2017 in der Aquatimer- Familie seine Premiere. Seither wurde das Material bereits mehrfach in der Pilot’s Watch Kollektion eingesetzt. Kürzlich ist es IWC sogar gelungen, zum ersten Mal ein mehrgliedriges Armband komplett aus Ceratanium® zu fertigen. Weil Titan rund 30 Prozent leichter ist als Stahl, bietet das Armband einen hervorragenden Tragekomfort.

Ceratanium® ist eine Marke von IWC Schaffhausen, registriert in zahlreichen Ländern weltweit.